技術

核心設備能力

自動化沖壓生產線

整合油壓機與機器人取料，同時安排各工序模具上線，連續流工程加工縮短生產週期，降低人力。擁有200到1000頓多台不同沖壓能力規格的油壓及沖床機，可依照產品大小尺寸做最佳機台彈性製造，讓設備發揮最大效能。

沖壓製程機器⼈自動化進出料

油壓機與機器人連續整合系統採自動進出料，解決人力短缺需求，達到省人化節省人工成本，提昇成本競爭力優勢。

自動送料清洗專用機

外板類原料要求外觀，進料方式經過公司自行研發設計並申請專利的 “鋼板清洗兼自動送料專用機” ，除大幅降低外觀品質不良缺點外，並兼具工作省力化之設計。

3D五軸雷射切割機

以五軸3D雷射切割機替代 “周剪”工程模具，縮短新產品開發週期，使新產品先搶得市場先機。
可針對各種不同金屬與非金屬零件進行切割

例如：鋼、鐵、鋁、不銹鋼、塑膠材質….等，提高彈性製造廣泛性。

機器人點焊機

向國外(日本YASKAWA)購置機器人，整合自行研發的 “自動連線進退工作台車” 以多台機器人連線同步稼動，有效使人機平衡、提升作業效率、縮短生產週期。
在產品上的焊點數量、位置品質管制是透過機器人內部程式教導設定，達到 “零誤差精準度”，另在結合的焊點強度品質，符合美國焊接協會 (AWS) “剝離測試” 標準。

機器人塗膠機

導入自動塗膠機器人在產品上的膠點數量、位置、塗膠量，是透過內部程式教導設定提高品質穩定性。
工作定位設計為可活動調整工作平台，多種產品型號可共用，節省加工治具製造成本與儲存空間管理問題。

陽離子電著塗裝設備

全自動電著塗裝系統是一種先進特別的塗裝方式
優點可得到均勻良好的皮膜塗層；附著力、滲透力強可以達到良好防蝕能力，做為很好的底層漆。
本設備通過客戶 (Intertek) 實驗室多項效能測試，包含了鹽水噴霧1000小時、附著力、固化度、刮擦、耐濕、循環腐蝕等測試。

品管

品質管理系統

1. 公司通過ISO9001/IATF16949/NSF/CAPA/AQRP之品質系統認證。對品質的要求均依各系統要求進行管控，在尺寸等相關要求亦以製造出完成品進行量測。
2. 在相關品質系統亦每年接受客戶之年度稽核，以確認品質能達到合格標準，尤其是CAPA品質系統，乃由”美國合格汽車零件協會”(簡稱CAPA)認證通過，每項通過認證之產品，每批生產之時皆須先自主檢查確認OK後，通知CAPA授權在台之INTERTEK，指派檢驗工程師至廠內進行產品檢驗，確認合格後該批產品才可貼上CAPA購買之專用防偽標籤進行列管，及將所貼之標籤號碼做成紀錄通知CAPA列管，以利產品之鑑別追溯。
3. 為符合汽車裝配符合性，公司依組車狀況製作檢查治具，模擬裝配狀況利於尺寸符合性之量測。更為符合客戶之品質需求，認證之產品也經由CAPA於美國作實際合車之測試，以確保生產產品品質之穩定。

研發

研究發展

• 1998年 研發機器人多樣化鈑金點焊及機器人塗膠等周邊設備成為彈性製造系統（FMS) 。︒
• 1999年 研發超高難度深抽成型。
• 2009年 開始進行導入輕量化鋁製品。
• 2012年 鋁、鐵板無釘鉚合技術導入。
• 2012年 研發台鐵EMU-800型電聯車車頭外板以模具成型。
• 2013年 鋁材質摩擦焊接技術研發
• 2014年 導入複合材材質(carbon)應用於汽車零件產品上並試量產
• 2016年 研發Robot Roller hemming彈性製造系統

模具設計開發能量

可針對不同領域產品,無論是順向開發亦或是逆向重建皆可進行模具設計及CARE模流分析以確保及縮短整體模具開發時間及成功率。

龍門型模具雕刻機

無論自有或代外開發之模具，於前製階段設計完成100% 於場內完成機械加工及仕上鉗工，以準確掌控模具完成時間並交付生產，共有龍門式 CNC 雕刻機三台，多功能龍門銑床一台。

EMU 800 順向工程

接受台灣鐵路局、漢翔委託製作台灣首部由國人自製之電聯車車頭外殼板。由模具設計、模流分析、機械加工、仕上鉗工至廠內生產完成交貨。

外型設計

依設計理念，建立外觀模型

分解圖

數十年沖壓經驗，進行分模設計

精密檢具

我們的品質政策：

．顧客滿意

．追求零缺點

．追根究柢

微笑號

台灣自製，震撼發表